Технология производства топливных брикетов из опилок

Способы производства топливных брикетов.

Технология, по которой опилки превращаются в топливные брикеты, отработана не одним десятилетием и не представляет особой сложности.

Подготовительный этап производства топливных брикетов заключается в очищении сырья от мусора, для чего опилки загружаются в калибратор. Следующим этапом древесину измельчают до нужной фракции с помощью специальных дробилок. После этого опилки подаются на шнековый транспортер, призванный дозировано подавать сырье в сушильную систему. Здесь материал подсушивается до необходимого уровня за счет подачи потоков горячего воздуха. Затем начинается процесс брикетирования, который представляет собой сжатие сырья под высоким давлением, в результате чего из-за возникающей силы трения происходит выделение температуры.

Этап производства	Продукт производства
Очистка древесины	Опилки, доска, брус
Измельчение	Опилки, стружка
Сушка	Сухие опилки, стружка
Прессовка	Брикет топливный
Упаковка	Брикет топливный

 

Благодаря этому древесина начинает выделять лигнин, который связывает опилки между собой, формируя брикет. Готовый брикет имеет объем, соотношение которого с объемом затраченного сырья составляет 1/10 – это позволяет значительно экономить при транспортировке и хранении этого вида биотоплива. Производство топливных брикетов цена которых не должна быть дороже чем у конкурентов требует тщательной организации и отладки.

В процессе производства топливных брикетов из опилок применяют три вида прессов: гидравлический, поршневой и шнековый.

Гидравлический метод используется в широком диапазоне мощностей и в оборудовании самых разных производителей. Материал прессуется благодаря гидравлическому усилию, а продукт выпускается в форме кирпичиков. Также, таким способом можно получить топливные брикеты, по форме напоминающие разные таблетки.

Гидравлический пресс для брикетов

Гидравлическое оборудование очень надежно, однако оно выпускает более рыхлый брикет, по сравнению с остальными способами производства. Такие изделия напитываются влагой из воздуха, а затем трескаются. И, что немаловажно, их фиксированный размер и форма несколько ограничивают применение продукта в промышленных объемах.

При изготовлении топливных брикетов цена складывается из стоимости сырья, затрат на электроэнергию, зарплату рабочим, а так же накладных расходов.

Поршневой метод для брикетов

Поршневой процесс производства топливных брикетов основан на циклической работе системы. Каждый ход поршня продавливает через коническое сопло, определенное количество сырья. Поэтому на брикетах можно хорошо увидеть слои, соответствующие циклам. В приводе задействован маховик, который выравнивает нагрузку двигателя. Этот способ надежен, неприхотлив и стоит относительно дешево, благодаря чему очень широко распространен. Поршень изнашивается нечасто, так как относительное перемещение между ним и прессуемым сырьем достаточно мало.

Шнековый метод для брикетов

Шнековый метод основан на применении шнека, похожего на тот, что используется в мясорубке, только на порядок большего размера. Приводимый в движение очень мощным двигателем, шнек продавливает массу через серию постоянно нагревающихся фильер. Благодаря такому устройству, брикет выходит в виде непрерывного продукта, проталкивается через специальный желоб-охладитель, а затем нарезается или отламывается на порции нужного размера.

Помимо постоянной температуры, для успешного формования топливного брикета в такой системе необходим постоянный точный зазор между первой фильерой и шнеком. Такая технология позволяет получить более плотный продукт, нежели при поршневом прессе, а благодаря отсутствию ударных нагрузок процесс не сопровождается сильным шумом.

При вращении шнека давление на сырье происходит по касательной, а это приводит к тому, что рабочая поверхность шнека подвергается постоянному износу. Быстрота изнашивания шнека зависит от степени загрязнения сырья, от абразивности материала, а также от индивидуальных свойств материала. Поэтому после выдавливания от 10 до 30 тонн брикета шнек приходится менять. К тому же данный метод имеет высокие эксплуатационные издержки за счет необходимости остановки для того, чтобы произвести замену шнека. Кроме того, нужно постоянно контролировать температуру нагрева фильеры, зазор между шнеком и фильерой, а также уровень влажности материала.